现在。无论在国内还是国外，自动化编程控制已成为实现工业设备控制自动化的重要设备基础。指出电气程序控制技术已达到国际先进水平。由于传统的继电器触点控制，在工业控制领域逐渐退出市场。进口离心机大多采用PLC控制，尤其是在化工行业。该全自动离心机由PLC程序控制，可实现设备过程的进料、分离、清洗、出料的自动操作，大大提高了生产效率

    无论设备多么先进，在实际使用中总会出现一些问题，一些故障必须通过维修硬件设施来解决；但有些故障只能通过修改PLC的软件程序来解决。显然，后者不仅方便，而且节省了维修费用。以下是通过优化离心机PLC程序成功解决离心机故障的一些典型例子。主要从软件上对离心机的功能进行了改进和补充。实际使用证明效果很好，大大降低了离心机的故障率；缩短了离心机的周期，提高了离心机的使用效率。在使用

    平板离心机的实际过程中，我们发现离心机的常见故障主要集中在卸料过程中，约占离心机总故障的一半。在卸荷断层中，以下两个断层是最难处理的。1、 卸车立式油缸滚轮支撑套断裂，故障修复工作量较大。必须提起整机盖，拆下油缸，重新加工。整个过程至少需要2~3天才能完成

    ，更严重的是存在安全隐患，因为一旦发生这种情况，卸料刮板与离心机底部会产生摩擦火花。而且，在化学工业中，生产的原料都是易燃易爆的原料，容易造成安全事故。另外，在卸料过程中，有些硬料不易刮掉，会增加卸料阻力，使离心机转鼓承受过大的力和电机运行阻力，使转鼓被动卡死，使电机卡死，最终导致设备报警跳闸。虽然这种情况比较容易处理，但如果频繁发生，也会影响离心机卸料时设备

    的日常使用，由于刮板在进料后的卸料阻力，特别是垂直进料后，离心机转鼓转速会降低。从PLC的梯形图可以看出，当转速低于40rpm时，刮板停止前进，等待滚筒转速上升；当转速继续下降到30rpm以下时，刮板会后退以减小旋转阻力，从而提高滚筒转速。当转速升至60 rpm时，卸载将继续，整个卸载过程将完成。当机器正常、材料充足且干燥时，可以成功地完成这项工作。然而，当物料和水分过多时，尤其是使用多年的离心机，由于其液压系统和气动执行机构不可避免地或多或少的泄漏，使得离心机的转速无法在低速时保持恒定，这一过程就不能顺利完成，特别是当滚筒速度因阻力而下降时，情况严重时，滚筒速度会降到零（实际使用中的一些机器经常是这样）

    通过分析PLC程序和实际卸料故障，可以发现如果卸料时滚筒速度降到40rpm，滚筒速度被中速阀或高速阀强行“推动”，然后当速度上升到60 rpm时恢复低速状态（卸载速度），所以不可能防止滚筒速度降到零？而且这种方法不需要添加任何硬件，只需修改程序即可。当然，这里说的只是原则。在实际的程序修改中需要考虑很多因素，如动作顺序、联锁保护等，实践证明这种方法是可行的。目前已在多台出现此类故障的离心机上投入使用，效果良好。通过查阅有关资料，阐明其原理，发现离心机PLC程序设计存在一些缺陷。卸料过程如下：（准备卸料）水平送料（水平送料到位后）垂直送料（犁刃垂直到底后，停留20s）垂直收料和水平收料（刮板返回后，卸载完成）

    从程序可以看出，在卸载过程中铲运机下降到底部后，液压站仍然工作。简言之，油泵总是在工作，不断给油管加压，刮板装置总是处于油压下。刮板的重量和压力都压在限位螺钉上！在查明故障原因后，可采取以下方法：一是加强托辊套；另一种方法是在犁刃垂直就位后切断油缸中的油，利用油缸中储存的油使犁刃保持在原来的位置，并在回刀时恢复油缸的供油。显然，前者只能治标不治本。另外，托辊套的直径和厚度有限，不能随意改变。后者则不同。利用油缸中储存的油使犁刃保持在原来的位置，使限位螺钉与滚筒支撑套之间没有接触和受力；也就是说，托辊套不受外力的影响，从根本上保护托辊套

    实践中也有两种方法。一是在液压油路上安装可控电磁阀，破坏了原装进口设备的完整性，需要追加投资

    张家港卓航机械有限公司是一家专业的离心机制造商，从事袋式离心机的研发和制造，板式离心机等产品适用于化工、医药、食品等用途！